¿Cuáles son las principales causas de los residuos polvorientos y la superficie rugosa de los productos finales de las líneas de producción de harina de pescado?

 

 

1. Materia prima y etapa de acondicionamiento: sustancias viscosas insuficientes en las materias primas (por ejemplo, contenido de maíz o trigo).<30%, lacking starch and colloids), insufficient steam addition during conditioning (steam <100kg per ton of raw material), and excessively low moisture content in the conditioned material (<20%). Insufficient viscous substances prevent the raw material particles from binding together, leading to easy powdering after molding; low steam and low moisture content result in dry and loose materials that cannot form a compact structure during extrusion, resulting in a rough surface.

 

2.Expansion molding stage: Wear on the inner wall of the ring die orifice (roughness Ra > 1.6μm), wear on the surface pattern of the pressure roller (pattern depth < 0.5mm), and excessively high extrusion speed of the extruder (>10 m/min). La rugosidad en la pared interior del orificio de la matriz hace que la superficie de las partículas se raye durante la extrusión, dando como resultado una superficie irregular; el desgaste en el patrón del rodillo de presión impide un agarre efectivo del material, lo que resulta en una presión de extrusión insuficiente y una estructura de partículas sueltas; La alta velocidad de extrusión conduce a un corto tiempo de formación del material dentro del orificio de la matriz, lo que da como resultado una superficie poco lisa.

 

3. Cooling and processing: Excessive cooling fan speed (>5m/s), excessive cooling time (>15 minutos), y falta de capa de grasa en el producto terminado. Una velocidad excesiva del ventilador elimina el polvo fino de la superficie de las partículas y provoca una rápida pérdida de humedad, lo que hace que las partículas se sequen y se vuelvan quebradizas; un tiempo de enfriamiento excesivo conduce a una pérdida excesiva de agua, mayor fragilidad y fácil desprendimiento del polvo; La capa de grasa forma una película protectora sobre la superficie de las partículas y su ausencia exacerba la caída del polvo.

 

 

 

1. Mejoras en el procesamiento de materias primas:

Reemplace el tamiz del pulverizador para aumentar el tamaño de las partículas de la materia prima a una malla de 80 a 100 (use un analizador de tamiz para garantizar que más del 95 % de las partículas pasen a través de un tamiz de malla 80). Si quedan partículas gruesas después de la pulverización, verifique el desgaste de los martillos pulverizadores (los martillos desgastados con más de 5 mm deben reemplazarse).

Si la proporción de fibra gruesa agregada es alta, primero pulverice la materia prima de fibra gruesa por separado a más de 100 mallas usando un pulverizador ultrafino antes de mezclarla con otras materias primas. Alternativamente, agregue entre un 0,3% y un 0,5% de carboximetilcelulosa (CMC) de sodio como aglutinante durante la mezcla para mejorar la viscosidad y la cohesión del material.

 

2. Ajustes al proceso de acondicionamiento:

Incrementar la adición de vapor, controlándola a 60-70 kg por tonelada de materia prima. Simultáneamente, aumente la temperatura de acondicionamiento a 100-110 grados para garantizar que la gelatinización del almidón alcance el 80%-90% (verificable mediante pruebas de gelatinización del almidón).

Ajuste el ángulo de la cuchilla del acondicionador (de 30 grados a 45 grados) para mejorar la uniformidad de la mezcla, asegurando que no haya áreas de material seco o húmedo. Después del acondicionamiento, el material debe sentirse suave y libre de gránulos cuando se amasa a mano.

 

3. Optimización del proceso de moldeo por extrusión:

Reduzca la velocidad del tornillo de la extrusora a 350-450 r/min para extender el tiempo de residencia del material en la cámara de extrusión (asegurando un tiempo de residencia de 20-30 segundos), permitiendo que el material se extruya y se le dé forma por completo;
Desmonte el troquel anular y utilice papel de lija fino (grano 800 o superior) para pulir la pared interior del orificio del troquel y eliminar rayones y material residual. Después del pulido, limpie el orificio del troquel con aire comprimido para garantizar que la pared interior esté lisa;
Inspeccione la superficie del rodillo de presión. Si el patrón está desgastado o hay abolladuras, reemplace la piel del rodillo de presión. Después de la instalación, ajuste el espacio entre el rodillo de presión y el troquel anular a 0,1-0,2 mm para garantizar una presión uniforme.

 

 

 

 

MIKIM es una empresa de alta-tecnología que integra investigación y desarrollo, producción y ventas. Su equipo de extrusión de alimento utiliza un proceso de alta-temperatura y alta-presión, que esteriliza, mejora la densidad de inflado y la digestibilidad, y ahorra entre un 8 % y un 15 % en costos de alimento. Los diámetros de los pellets se pueden ajustar de 1 a 16 mm y cuenta con corte controlable y ajuste de flotación para satisfacer las necesidades de peces, camarones, cangrejos y alimentos para mascotas. Los componentes principales provienen de marcas internacionales y se someten a un tratamiento especial, lo que garantiza estabilidad y durabilidad al mismo tiempo que equilibra seguridad, eficiencia y tranquilidad.

 

Calificaciones y honores

 

 

Visita al cliente

 

 

 

 

1. ¿Cuál es el precio de la línea de producción de pellets de harina de pescado?

El precio oscila entre aproximadamente $ 25 000 y $ 65 000.

2. ¿Ofrecen servicios de mantenimiento a sus clientes?
Sí, ofrecemos servicios integrales de mantenimiento posventa-a nuestros clientes.

 

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