¿Cuáles son las recomendaciones de compra de equipos de producción de piensos para aves?

 

 

La adaptación precisa de la capacidad de producción es la base de la producción a gran-escala y requiere una planificación científica basada en la escala de la agricultura y la demanda del mercado. Antes de planificar, es necesario calcular "capacidad básica + capacidad redundante". Por ejemplo, si el requerimiento anual de alimento es de 50.000 toneladas, suponiendo 300 días laborales por año y 16 horas por día, la capacidad básica debe alcanzar los 104 kg. Teniendo en cuenta el mantenimiento del equipo y las fluctuaciones de pedidos, es necesario reservar un 20% de capacidad redundante. Por lo tanto, la línea de producción prevista debería tener una capacidad de al menos 125 kg. La configuración del equipo debe formar un sistema de capacidad de circuito cerrado-. Por ejemplo, la capacidad de la trituradora debe ser 1,2 veces mayor que la de la línea de producción para garantizar un suministro suficiente de materia prima; la capacidad del refrigerador y de la máquina envasadora debe coincidir con la de la peletizadora para evitar "un bloqueo en la parte delantera y un estancamiento en la parte trasera". Además, se debe planificar suficiente equipo de almacenamiento de materia prima y producto terminado, con una capacidad de almacenamiento de materia prima de no menos de 15 días de uso y una capacidad de almacenamiento de producto terminado de no menos de 7 días de producción para garantizar la continuidad de la producción.

 

La automatización y la inteligencia son clave para mejorar la eficiencia; La planificación de equipos debe construir un sistema totalmente automatizado. La etapa de procesamiento de la materia prima se planifica con un sistema de dosificación totalmente automatizado. El control PLC permite pesar con precisión materias primas como maíz y harina de soja, con un margen de error de ±0,1%. También incluye equipos de detección automática de materias primas para monitorear el contenido de humedad e impurezas en tiempo real, desviando automáticamente los materiales de calidad inferior. En la etapa de producción, un equipo de paletizado robótico reemplaza al paletizado manual después del sellado de alimentación, capaz de paletizar 1200 bolsas por hora, tres veces más eficiente que la mano de obra manual. Para la gestión, está previsto un sistema de gestión de la producción para lograr un seguimiento en tiempo real-de los parámetros operativos del equipo, la producción, el consumo de energía y otros datos. El análisis de datos optimizará el proceso de producción, como ajustar los planes de producción en función de los precios de la electricidad en diferentes momentos para reducir los costos de energía. Aunque el sistema de automatización aumenta la inversión inicial en equipos en un 20%, puede reducir los costos laborales en 0,15 yuanes/kg por tonelada de alimento, lo que permite un período de recuperación de la inversión de 2 a 3 años.

 

El control de costos y la confiabilidad del equipo son consideraciones clave. La selección de equipos debe priorizar modelos maduros y estables. Por ejemplo, se prefieren los molinos de martillos por su estructura simple, bajos costos de mantenimiento y martillos de aleación-resistentes al desgaste, lo que extiende su vida útil a más de 6 meses. Los molinos de pellets de un solo tornillo se recomiendan por su alta capacidad y bajo consumo de energía, ya que consumen 20 kWh menos por tonelada de alimento en comparación con los molinos de doble tornillo. El suministro cómodo de piezas de repuesto es fundamental; Se deben elegir marcas con redes de servicio locales para garantizar soporte de reparación las 24-horas en caso de falla del equipo, minimizando las pérdidas por tiempo de inactividad. Además, se deben planificar equipos que ahorren energía-, como motores de frecuencia variable que ajusten automáticamente la velocidad según los requisitos de capacidad, ahorrando un 15%-20% más de energía que los motores comunes. Se deben instalar sistemas de recuperación de calor residual para utilizar el calor residual de la fábrica de pellets para el secado de la materia prima, reduciendo el consumo de energía en el proceso de secado. Mediante la optimización de costos de extremo a extremo, el costo de procesamiento del alimento para aves se puede reducir entre 0,3 y 0,5 yuanes/kg, mejorando significativamente la competitividad del mercado.

 

 

 

 

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