Cómo elegir una máquina para fabricar pellets de heno para aves

Nov 24, 2025

Dejar un mensaje

La cría de aves de corral suele ser a gran-escala, y los piensos se componen principalmente de materias primas de bajo-costo, como maíz, harina de soja y salvado de trigo. Por lo tanto, la selección de una fábrica de pellets de alimento para aves debe centrarse en "alto rendimiento, bajo consumo de energía y fácil mantenimiento", considerando al mismo tiempo los requisitos de alimento de las aves en diferentes etapas de crecimiento (más fino para los polluelos, más grueso para los adultos). Esto se puede abordar desde tres aspectos:

Primero, determine el tipo y la producción de la fábrica de procesamiento de alimentos para aves en función de la escala de la granja. Para granjas avícolas de pequeña-escala (menos de 1000 aves), las peletizadoras de matriz plana, como el modelo PM400, son adecuadas. Producen 100-200 kg por hora, tienen bajos costos de equipo (aproximadamente 10 000-20 000 RMB), son fáciles de operar y son adecuados para la producción de lotes pequeños-. Para granjas-de tamaño mediano (1000-10000 aves), se recomiendan peletizadoras de anillo pequeñas, como el modelo HM800. Producen entre 300 y 500 kg/h, consumen un 15 % menos de energía que los molinos de matriz plana y son adecuados para la producción de lotes medianos. Para granjas a gran escala (más de 10.000 aves), se requieren peletizadoras de anillos grandes, como el modelo HM1200. Producen entre 800 y 1200 kg/h y están equipadas con sistemas automatizados de alimentación y descarga, lo que permite una producción desatendida. Las fábricas de pellets de matriz anular, con su diseño de matriz anular, garantizan una extrusión más completa de las materias primas, logrando una tasa de formación de pellets superior al 95 %, entre un 10 % y un 15 % más que las fábricas de matrices planas, lo que reduce el desperdicio de alimento y las hace más rentables a largo plazo.

En segundo lugar, ajuste los parámetros del equipo según la etapa de crecimiento de las aves. Los pollitos (0-6 semanas de edad) tienen sistemas digestivos poco desarrollados y requieren alimento finamente molido en una malla de 60 a 80. Las máquinas para fabricar piensos para aves necesitan matrices de apertura fina (1,5-2,0 mm) y una presión de extrusión más baja (2-3 MPa) para producir pellets blandos. Para pollitas (de 7 a 20 semanas de edad), los gránulos de alimento pueden ser un poco más gruesos, usando matrices con aberturas de 2,5 a 3,0 mm y aumentando la presión a 3 a 4 MPa. Para las gallinas ponedoras y los pollos de engorde (de más de 20 semanas), la alimentación debe equilibrar la nutrición y la saciedad; Los troqueles con aberturas de 3,0 a 4,0 mm y una presión de 4 a 5 MPa producen gránulos con una dureza moderada para evitar dificultades para picotear por parte de las gallinas ponedoras. Algunas peletizadoras de matriz anular admiten cambios rápidos de matriz y están equipadas con diferentes juegos de matrices de apertura para satisfacer las necesidades de producción de alimento de las aves durante todo su ciclo de crecimiento, eliminando la necesidad de comprar equipos por separado.

Finalmente, considere el consumo de energía y los costos de mantenimiento. La producción de alimento para aves de corral es de gran-volumen y el consumo de energía es un costo significativo. Se recomienda elegir una máquina de fabricación de alimento para aves equipada con un motor de frecuencia variable, que puede ajustar automáticamente la velocidad según el volumen de alimento, ahorrando más del 20% de energía en comparación con los motores comunes. La vida útil de las piezas vulnerables (como el cabezal del troquel y los rodillos de presión) también necesita una cuidadosa consideración. El cabezal de una prensa de pellets de matriz anular está hecho de acero aleado, con una vida útil de más de 1000 horas, un 50% más que la de una prensa de pellets de matriz plana. Además, los rodillos de presión cuentan con un diseño desmontable para facilitar su reemplazo, lo que reduce los costos de mantenimiento en un 30 %. Además, el equipo debe tener buenas capacidades de disipación de calor; Durante la producción continua-a largo plazo, la temperatura del motor no debe exceder los 60 grados para evitar paradas inducidas por sobrecalentamiento-y retrasos en la producción.